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Dr. HAFNER Montage- und
Produktionssysteme GmbH - Ihr Systemlieferant |
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Das
gefertigte Produkt Lenze 8200 motec Für die flexible Anpassung kann der motec mit
Funktionsmodulen erweitert werden. Es sind zusätzliche Ein- und Ausgänge oder
Feldbusanschaltungen möglich. Alle elektronischen Funktionsmodule
(I/O-Module) des Baukastens werden einer Hochspannungsprüfung (HSP) und einem
Funktionstest (FU) unterzogen bei dem alle Funktionen und Parameter unter realen
Betriebsbedingungen überprüft werden. Die
optimale Lösung: Der bestechend unkomplizierte und überzeugend einfache
modulare Grundaufbau des Werkstückträgersystems erlaubt die direkte Übergabe
des Werkstückträgers an die Prüf- und Testgeräte (ohne mechanische,
elektrische und datentechnische Schnittstellen). Durch das Systemkonzept der
Funktionsmodule (1 Funktion = 1 Baugruppe mit eindeutig binärer
Zustandsdefinition, d.h. ohne in der Steuerung hinterlegte komplexe
Zustandsfolgen und -abläufe ausführen zu müssen) reicht das Ausgangssignal
des Prüf- und Testgerätes aus, alle notwendigen logistischen Abläufe zu
steuern. Durch die ausgeklügelte Systemkonzeption kommt man hier sogar ohne
eine separate Anlagensteuerung aus. Die Taktzeit für das Gesamtsystem in elektrisch leitfähiger
Ausführung beträgt ca. 45 Sekunden im 1 bis 3-Schichtbetrieb bei flexiblem
Personaleinsatz, extrem unterschiedlichen Stückzahlen und kundenspezifische
Varianten. Ablauf
und Funktionsbeschreibung Der mit dem Funktionsmodul bestückte Werkstückträger
wird nun bis zu einem elektrisch betätigten Stopper vor das Einlaufmodul des
HSP-Testgerätes gefördert, bzw. in dessen Vorstauzone. Das HSP-Testgerät gibt
an den Stopper das Signal zur Freigabe und damit Übergabe des nächsten Werkstückträgers
an die Testgeräte. Der Werkstückträger
(WT oval - s. Prospekt) trägt in
einer speziellen Aufnahme ein Funktionsmodul. Die Werkstückaufnahme kragt über
die seitliche Führungsleiste des Eingurt-Werkstückträgersystems hinaus, so
dass der Werkstückträger unmittelbar von den seitlichen Rundriemenförderern
des Testgerätes übernommen werden kann. Damit ist der elektrisch leitfähige
Werkstückträger und dessen Indexierungen im Testgerät optimal zugänglich. Nach dem Hochspannungstest
(HSP) erfolgt auch der 100%-Funktionstest
(FU) vollautomatisch. Ist das Ergebnis der Prüfung "in Ordnung" (i.O.),
so wird die an das Auslaufmodul folgende automatische Weiche des Werkstückträgersystem
elektrisch auf "Geradeausfahrt" (
= i.O.-Teilekreislauf) geschalten. An der darauffolgenden manuellen Weiche
wird der Werkstückträger umgelenkt und der Verpackung zugeführt. Am freien
Ende kann eine Erweiterungseinheit angekoppelt werden. Sollte das Prüfergebnis des Funktionsmoduls fehlerhaft
sein (n.i.O. Teil), so wird die automatische Weiche nach dem Auslaufmodul vom Prüfgerät
auf "Abzweigung" ( =
n.i.O.-Teilekreislauf) geschalten und der Werkstückträger wird in den
Staubereich für n.i.O.-Teile eingeschleust. Am Ende der Staustrecke befindet
sich ein manueller Stopper an dem der Werkstückträger für die Entnahme zur Reparatur
positioniert wird. An dieser Stelle wird das Funktionsmodul entnommen und nach
erfolgter Reparatur wieder auf den Werkstückträger gesetzt. Nach Betätigung
bzw. Freigabe des Stoppers durchläuft das Funktionsmodul zwangsweise erneut die
Prüf- und Testgeräte, so dass nur 100%-geprüfte Funktionsmodule das System an
der Verpackung verlassen können. Um unerlaubte Eingriffe des Bedienpersonals
auszuschließen, ist der am Reparaturplatz vorbeiführende Förderstrang des
Werkstückträgersystems gekapselt (durchsichtige,
Makrolonverkleidung) und nur an den Stellen geöffnet an denen der
Zugriff gestattet ist. Diese scheinbar banalen Absicherungs-Maßnahmen sind bei
einem hybriden Prüfsystem
(kombinierte manuelle und vollautomatische Vorgänge bzw. Systemkomponenten)
unbedingt erforderlich. Bei vielen Systemen schaffen sie insofern
"Kopfzerbrechen" als dass die Zugänglichkeit nicht nur für das
Bedienpersonal sondern für Wartung und Störungsbehebung natürlich ebenfalls
eingeschränkt ist. Die Arbeitsposition Reparatur
ist grundsätzlich nur bei Bedarf bzw. je nach Anfall besetzt. Der Mitarbeiter
hat zusätzlich Aufgaben der Prüf-/Testgeräteüberwachung und durch die enge
Anbindung an die Nachbarabteilung dort auch andere Aufgaben zu erfüllen. An der Arbeitsposition Verpackung werden die geprüften Funktionsmodule (i.O.-Teile)
vom Werkstückträger entnommen, die ebenfalls wie bei der Montage über einen
manuellen Doppelstopper vereinzelt und gut zugänglich bereitgestellt werden.
Die Deckel werden am Funktionsmodul eingerastet, der Barcode vom Funktionsmodul
eingescannt und daraufhin das Typenschild des Funktionsmoduls ausgedruckt und
aufgeklebt. Die Funktionsmodule werden mit den entsprechenden technischen
Beschreibungen in Kartons eingelegt, versiegelt und mehrlagig verpackt auf einer
Rollenbahn abgelegt. Vorteile
durch neues "staufähiges Ausschlaggebend für die Entscheidung für das realisierte
Gesamtkonzept war unter anderem die positive Einfachheit des Werkstückträger-Systems,
dessen niedrige Komplexität bei enorm hoher Flexibilität, dem geringen
Betreuungsaufwand und der dadurch gegebenen Wirtschaftlichkeit bereits bei
Teilauslastung - auch unter dem Aspekt von unterschiedlichen Stückzahlen der
Produktvarianten und flexiblem Personaleinsatz vom Serienanlauf
(1-Schichtbetrieb mit 1 Bedienperson) bis zur Serienfertigung (3-Schichtbetrieb
mit 3 Bedienpersonen) ohne jegliche Anpassungen in der Anlage. Für unterschiedliche Werkstückgrößen gibt es im
modularen Baukastensystem eine umfangreiche Palette von Werkstückträgern, die
alle auf der gleichen Anlage genutzt werden können. Das Bild zeigt den
patentierten Power & Free - Werkstückträger der besonders durch sein geräuscharmes
Auffahren und die völlige Kraftfreischaltung vom Band im Staubetrieb (free)
besticht. Durch Einzelmassenbeschleunigung und Abstandsbildung beim Transport
(power) können bei sehr geringem Energiebedarf enorme Massen aufgestaut und
anschließend wieder vereinzelt werden. |
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